小型数控车床使用操作的技术原理简单阐述

常听别人说，不碰小型数控车床，就学不会机床操作，这是一种非常错误和有害的认识，机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大，如我们现在所使用的小型数控车床，一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝1对要杜绝，连云港斜床身刀塔数控车床，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

? ?以下就是对小型数控车床防碰撞的几点心得：

? ?1、对刀具的直径和长度输入错误。

? ?2、对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误。

? ?3、机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，斜床身刀塔数控车床供应，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也1大，应绝1对避免。

车床中精车与粗车指的是什么，有什么区别

常听人们说起车床中有精车与粗车之分，那什么是精车，什么又是粗车呢？它们之间又有何区别呢？

? “精车”是加工工艺中的精加工工序，目标是终加工到要求尺寸，“粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要去余量便于下一道工序装夹或加工或定位，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。

? 它们了他们的基本定义，现在我们来看一下它们之间的区别：

? 1.“精车”需要保证产品的尺寸公差， 行位公差表面粗糙度的相应要求。精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后，不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。“粗车”主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。而切削速度则相应选低点。

? 2.粗车主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。而切削速度则相应选低点。精加工主要稜达到零件的全部尺寸和技术要求，斜床身刀塔数控车床供应商，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。切削用量是先确定切削深度，再进给量，后确定切削速度。一般情况下粗车主偏角是用小角度来进行，大概是65到75°而半精车和精车则是85到95°。

车床振动振刀的问题怎么解决

车床振动原因一般是“机床-工件-刀具”三个系统中任一个或多个系统刚性不足。现在我们针对这三个系统进行一一排查，解决这一问题。

?加工工件常见以下几种：

?1.细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。

?2.薄壁零件的外圆车削。

?3.箱形部品车削。

?4.超硬材质切削。

?刀具原因：

?1.利用成型刀片进行成形车削；

?2.刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；

?3.刀刃的锋利程度；

?4.刀尖圆弧半径是否过大；

?5.切削参数是否合适。

?排除刀具的问题：先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。 另外，走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。

?机床原因：

?1.活顶1尖伸出过长；

?2.轴承已受损而继续切削。

?排查机床及装卡部位原因

?1.查找一下你的活顶1尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。里面有平面滚动轴承组合。实在怀疑，可以用死顶1尖换用，注意中心孔的牛油润滑。

?2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。

?3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。

?4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。反车，可以1大程度削除尾端的不给力。

?5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。四抓是人工自支调的，就不需检查了。

?如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。采用其他一些抑制振刀的对策。

?依据振刀原理，斜床身刀塔数控车床价格，目前应用于加工现场中有一些比较具体而实用的方法：

?1.减轻造成振动的部份的工作重量，惯性越小越好。

?2.针对振动1大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。

?3.提高加工系统的刚性，例如使用弹性系数较高的刀柄或使用加入动态减振器的特殊抗震力，以吸收冲击能量。

?4.从刀片与工作旋转方向下功夫。

?5.改变刀具的外型与进角，刀具鼻端半径越小越好，以降低切削阻力。侧倾角必须取正值，以使切削方向更近垂直。后倾角1好为正值，惟甚去屑切屑能力相对变差，因此一般可选用槽刑刀以使倾角变为负值，但仍保有正值的切削效果。

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